走进东兴铝业公司电解一作业区，一排排电解槽整齐排布，铝液在槽内平稳冶炼，自动化出铝车精准对位转运铝水。在终端管控后台，管理人员轻点鼠标，便可一键导入全天336台电解槽出铝计划。整套智能系统具备强大的数据分析能力，能够快速拆解各项作业参数，将每台电解槽的计划出铝量精准推送至现场各出铝控制器，全程无需人工记录、手动录入，任务下发零延迟、零误差。
这是东兴铝业公司智能精准出铝系统落地应用后带来的全新变化，不仅让电解核心生产工序告别了“凭经验、靠手感、耗人力”的旧态，还成功解锁了高效、精准、安全、节能的生产新范式。
看着眼前全自动运转的智能设备，有着十余年一线作业经验的出铝工赵勤深有感触：“以前，必须贴近高温电解槽开展作业，全程手动操控设备、实时紧盯出料状态、反复调整气流参数，单包出铝作业耗时久、效率低、计量误差大，极易打乱电解槽的正常运行状态。”
正因为如此，去年以来，东兴铝业公司聚焦数智转型、产业升级，全力推进智能精准出铝系统改造升级与落地应用。
作业现场，伴随着低沉平稳的机械运转声，智能出铝天车自动启动，沿着预设轨道平稳滑行，精准驶向目标电解槽。行进全过程无需人工操控，设备搭载的RFID精准识别模块、智能槽号识别器高速运转，自动扫描核验槽体编号、抬包信息，实时对接后台下发的出铝计划、电解槽运行电压等关键数据，同步完成信息匹配、校验与闭环反馈。
“现在的智能化作业，全程透明可控、精准高效，彻底告别了过去‘凭感作业’模式。”电解一作业区生产五班班长安康一边紧盯中控屏幕上跳动的生产数据，一边介绍着全新作业流程，“系统会自动完成设备识别、参数匹配、任务对接，岗位人员只需简单核对终端数据，确认各项参数无误后一键启动即可，不仅大幅减少了人为操作带来的失误，作业过程更省心、出料精度更精准，劳动强度也降了大半。”
记者看到，中控显示屏上，槽号、计划出铝量、实时出铝重量、累计出铝总重、出铝槽运行电压等数据一目了然、动态更新。作业人员只需快速核对各项参数，确保精准无误后，按下出铝启动按键，整套出铝工序便全自动闭环运转。
一键启动后，地面气控单元快速响应指令，气源控制柜、电磁阀、球阀协同联动、精准配合，自动开启气控阀稳定引流铝液。高精度称重传感器，可毫秒级捕捉铝液重量的细微变化，实时将数据传输至搭载分级算力芯片的智能控制系统；系统依托优化算法，能不间断比对计划出铝量与实际出料数值，实现动态精准调控。当铝液出量接近预设标准时，系统自动微调气流大小；数值精准达标后，即刻关闭气控阀、终止作业，全程无需人工干预，实现了全自动精准控量。
“值得一提的是，作业过程中，一旦出现铝液流速异常、槽压波动、设备故障等突发状况，系统会第一时间触发声光预警，同步自动关闭系统风源，锁定异常数据、留存现场记录，全方位筑牢安全生产防线，让出铝作业更安全、更规范、更可控。”电解一作业区设备责任工程师杨帆介绍道。
智能化改造落地后，电解出铝工序实现全方位提质增效，核心生产指标得到大幅优化。截至6月初，槽出铝平均误差从50公斤降至正负10公斤以内，真正实现了精准出铝。
“作为电解铝生产的核心关键工序，出铝精度的高低，直接决定电解槽运行稳定性、生产能耗控制水平，更影响着终端铝产品质量与企业生产效益。”东兴铝业公司铝业研究院技术协理工程师程久元说，智能精准出铝系统既是破解传统生产痛点的务实举措，更是企业提升核心竞争力的必然选择。
目前，该系统已在电解一作业区全面应用，形成了从任务下发、设备识别、自动作业、数据监测到全程追溯的标准化、智能化、精细化智能管理模式，实现了核心生产工序的迭代升级，为企业数字化、智能化转型筑牢了坚实支撑。
