本报讯（记者 李淑芳 通讯员 张建军 祁忠） 近日，天工矿业新洲矿业公司90万吨/年钨矿光电预选项目顺利完成设备联动调试，进入带料试运行阶段，成功解决了低品位钨矿预选抛废技术难题，达产后预计每年可新增效益超2000万元。
此前，新洲矿业公司矿山碎矿后的全部矿石直接进入磨矿系统，通过重选、浮选全流程处理，大量废石同步进入后续工序，持续消耗电力、钢球与浮选药剂。近年来，随着开采深度增加，原矿品位持续下降，矿石中围岩废石占比不断升高，这一矛盾愈发突出：磨机负荷居高不下，选矿成本倒挂，部分低品位矿段还因开采经济性不足而长期闲置、无法利用。
面对这一困境，新洲矿业公司积极探索“智能+选矿”融合路径，实施钨矿光电预选项目。该项目引入前沿智能光电分选技术，形成“光学感知—智能识别—精准执行”的闭环流程，在中碎之后、磨矿之前增设一道分选环节，对破碎后的矿石进行逐块扫描识别：含钨矿石透射入磨，低品位废石精准抛除，从源头实现“能收早收、能抛早抛”。
试运行数据显示，光电预选系统运行稳定，抛废率稳定在25%以上。这意味着入磨原矿品位显著提升，细碎系统处理能力整体提升37%，同等产能下磨矿、浮选工序的作业负荷大幅下降。
经济效益层面，该项目采用纯物理分选工艺，不添加任何选矿药剂，直接降低了药剂成本；同时因提前抛出废石，磨矿电耗、钢球消耗及新水耗量同步下降，细碎系统富余的处理能力还可消化更多低品位原矿，使过去不具备经济开采价值的矿段得以利用。经综合测算，项目达产后年新增效益可观，预计超2000万元。
在追求经济效益的同时，该项目将环保理念贯穿工艺流程设计始终，可从源头减少入库尾矿量，减轻尾矿库和区域环境承载压力，完全契合国家“双碳”战略目标与绿色矿山建设要求。
据了解，为保障项目安全高效落地，新洲矿业公司扎实做好试生产各项筹备工作，印发《光电预选项目设备联动调试方案》，编制安全操作规程、技术规范、岗位职责、检修标准等全套管理制度，围绕机械伤害、设备卡堵、触电等重点隐患开展清单式危险源辨识。试生产前，组织岗位人员开展新工艺新设备专项培训及理论实操考核，确保其熟练掌握作业要点。目前，该公司正针对试生产阶段发现的问题逐项消缺优化，持续调整工艺参数，全力推动项目早日达产达标。
