本报讯（记者 李淑芳 通讯员 张志荣） 近日，酒钢难选铁矿石资源高效利用技术改造项目一期干法制粉工程全线实现连续稳定运行。该产线年铁矿石处理能力达165万吨，是国内首条实现铁矿石干式制粉技术大规模工业化应用的生产线。此次全面打通工业化生产全流程，标志着高硬度、大比重铁矿石干式制粉技术研发和应用取得新突破。
悬浮磁化焙烧技术是破解难选氧化铁矿资源高效利用难题的核心工艺。此前，酒钢选矿厂1号悬浮磁化焙烧生产线配套采用传统湿法制粉工艺，整体流程为“干矿细碎—加水磨矿—浓缩—过滤脱水—烘干打散—磁化焙烧”。该工艺虽技术成熟、运行稳定，但存在制粉流程长、占地面积大、设备配置多、生产成本高等短板，不利于技术进一步推广落地。
2号悬浮磁化焙烧生产线建设，继续沿用湿法，还是另辟新路？酒钢选矿科研团队立足生产实际，打破传统选矿湿法磨矿制粉的固有思维，创新提出“干矿—干式制粉—磁化焙烧”全程不加水新工艺，直接省去脱水、烘干打散等高耗能、高成本环节，从源头简化制粉工艺链条、降低能耗。
然而，铁矿石具有硬度高、比重大等特点，选矿行业内铁矿石干式制粉工业化应用经验极为匮乏。
依托甘肃省重大科技项目“铁矿石高效节能干式制粉技术研究及工业应用”攻关平台，项目团队通过大量市场调研、数十次试验迭代、多轮工艺参数优化，成功攻克高硬度、大比重铁矿石进行粗粒级干式制粉关键设备选型、物料精准分级、干粉稳定输送等一系列技术难题，全面打通了铁矿石干式制粉工业化生产完整工艺链条。
项目推进过程中，酒钢深度联动行业优质科研院所与设备厂商，大力开展协同技术攻关。在2号悬浮磁化焙烧生产线建设之前，就已完成多轮工艺试验与参数适配，精准匹配悬浮炉生产运行需求，为科研成果高效落地转化创造了条件。工程项目建成后，打通了绿色高效制粉新工艺链条，实现了产线首轮调试即达标、一次性投产成功，快速进入连续稳定工业化运行状态。
相较于传统湿法制粉工艺，铁矿石干法制粉新工艺优势突出，实现了工艺、成本、能耗全方位优化。数据显示，干式制粉工艺节约占地面积60%以上，优化了模块化布局，节省了土地资源；项目建设投资节约50%以上，显著降低了固定资产投入；制粉综合能耗下降约20%，有效降低碳排放，契合低碳发展理念。同时，新工艺可将悬浮焙烧铁精矿加工成本降低12%左右，且生产调控更加简便高效，从源头上解决了矿石过磨问题，为后续悬浮磁化焙烧工序稳定、高效运行提供了粒度适宜、水分稳定的原料保障。 此次干法制粉产线的稳定运行，为难选氧化铁矿悬浮磁化焙烧、难选磁铁矿干磨干选工艺应用提供了示范，对助力难选铁矿绿色低碳开发、推动国内选矿行业技术革新、提升国内铁矿资源自主保障能力具有重要意义。
